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Remplacer les plastiques par des biomatériaux à base de champignons…
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C'est une communauté pour le moins confidentielle mais très active, celle des adeptes du mycélium non mycologues, par exemple. Ils s’intéressent à la partie souterraine des champignons, baptisée mycélium, pour sa capacité à agglomérer des substrats tels que des copeaux de bois.
Selon le moule employé, le mycélium peut fabriquer ainsi une brique, un panneau, un objet design, un meuble ou des chips d’emballage. Huit étudiants de la Faculté ENAC se sont pris de passion pour ces filaments d’eucaryotes à faire pousser soi-même, potentiellement capables de remplacer le plastique.
« Notre projet est né d’une rencontre entre des étudiants en ingénierie de l’environnement et en architecture à la recherche d’une alternative originale et innovante aux matériaux polluants», raconte Gaël Packer. Inspirés par un TED talk, ils décident d’apporter leur pierre à cette communauté de pionniers préoccupés par l’avenir de notre planète.
Leur motivation : en tant que futurs acteurs de la construction, nous devons être conscients que d’une part les matériaux que nous utilisons aujourd’hui n’existeront peut-être plus demain, faute de ressources et, d’autre part, que les matériaux de construction produisent d’innombrables déchets, de leur production à leur élimination.
D’où leur fascination pour cette substance à base de déchets, facile à produire, biodégradable en 3 mois, légère, bon marché et aux propriétés prometteuses. La recette pour l’obtenir est connue et des kits grow it yourself sont même vendus sur Internet. Il suffit de mycélium, de substrat et de temps (non inclus dans le kit).
Il faut d’abord cultiver en milieu stérile ou pasteurisé ces « racines » de champignon, mélangées au substrat et nourries de farine et d’eau. Compter ensuite une bonne semaine pour que le mélange épouse la forme du moule. Enfin, cuire à basse température afin d’arrêter sa croissance et de figer la forme. Il en résulte un bloc léger, de basse densité, solide et résistant. Comme s’il avait été construit par une imprimante 3D.
Dans un esprit d’indépendance autant que d’écologie, les étudiants ont d’abord concocté une version locale de la recette, à base de mycélium de pleurotes communes et des fibres de chanvre jurassien. « En collaboration avec plusieurs laboratoires de l’EPFL, nous avons effectué des tests d’isolation thermique et d’absorption acoustique, de compression et de résistance à l’eau et au feu », précise Gaël Packer.
Le bilan est éloquent : le pouvoir d’isolation thermique du matériau obtenu est comparable à celui d’autres isolants, il supporte facilement le poids d’un être humain, flotte et est étanche, résiste relativement au feu et, enfin, des tests sont en cours concernant l’absorption phonique…
Article rédigé par Georges Simmonds pour RT Flash
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