Kobe Steel lance une nouvelle technologie qui promet de modifier profondément les procédés de fabrication des aciers, en les rendant plus souples et plus respectueux de l'environnement. Cette technologie ne nécessite plus de hauts fourneaux et diminue de 20% le taux d'émission de dioxyde de carbone. Il suffit de 10 minutes au lieu de 8 heures pour fabriquer du fer de haute pureté. Même de petites unités seraient susceptibles d'utiliser avec profit cette technique. Une usine de 3000 tonnes/an a déjà fonctionne sur le site de Kakogawa, et une plus importante (25000 tonnes par an) devrait être construite dans l'état américain du Minnesota. Kobe Steel ne devrait payer que 10% des frais d'installation, évalués a 22 millions de dollars, les 90% restant étant pris en charge par cet état. Le nouveau procédé utilise du minerai de fer et du charbon pulvérulents, mélangés et moules sous forme de briquettes, qui sont ensuite chauffées pendant 10 minutes a 1500C. L'oxygène du minerai de fer est alors extrait par réaction avec le carbone, et le laitier est séparé du fer par gravitation et est récupéré après tamisage. Le fer se retrouve sous la forme des briquettes initiales, et possède la même pureté que celle obtenue a l'aide des hauts fourneaux. En quelque sorte, chaque briquette se comporte comme un haut fourneau miniature. La manutention et les étapes préliminaires au traitement du minerai sont ainsi considérablement réduites, et la taille des implantations permet de les situer a proximité immédiate des mines de fer. Les coûts de transport sont également de beaucoup inférieurs. Kobe Steel a bien l'intention d'utiliser l'unité de production du Minnesota pour démontrer l'efficacité de sa technique au niveau mondial.
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